Magnesit-Verarbeitung in der Hütte
Der Rohmagnesit wird entsprechend den Kundenanforderungen selektiv gewonnen und im Werk Oberdorf zwischengelagert. Durch verschiedene Aufbereitungsprozesse und gezielte Brennverfahren werden die einzelnen Qualitäten (Kauster) hergestellt.
Die Kalzinierung des Magnesits erfolgte bislang in einem Wirbelschichtofen bei ca. 790 °C (kaustisch gebrannt = weich gebrannt). Durch dieses Brennverfahren erhält der Magnesit (MgO) eine sehr hohe Reaktivität.
Bei dem Brennvorgang werden durch Abspaltung des Kohlendioxids die Magnesitkörper zerstört und das Magnesiumoxyd in feinster Form abgetrennt. Das gebrannte Magnesiumoxyd wird über einen Primärzyklon abgeschieden und für die jeweils benötigte Qualität physikalisch nachbehandelt. Mittels pneumatischer Förderung gelangt der kaustisch gebrannte Magnesit in einen von 30 Zwischenproduktsilos (à 80 t). Je nach Qualität des gewünschten Endproduktes und der Kundenanforderung wird das Material aus den einzelnen Zwischenproduktsilos gemischt und/ oder gemahlen. Die Produkte werden lose oder in Big Bags, in 50- oder 25-kg-Säcken abgepackt geliefert. Die Qualitätskontrolle erfolgt parallel zum gesamten Herstellungsvorgang, beginnend mit der Rohsteinverprobung im Bergbau vor der Gewinnung bzw. nach Gewinnung des Rohsteins, nach dem Brennvorgang, nach dem Mischen und/ oder Mahlen und nach der Verpackung.
Die Untersuchungen werden durch das eigene, modern ausgestattete Labor mit bestens ausgebildeten Mitarbeitern durchgeführt. Die Ergebnisse werden jeweils dokumentiert und Rückstellproben gebildet.
In dem neu errichteten Etagenofen findet der Kalzinierungsprozess des Magnesits in entsprechender Weise statt. Der Brennvorgang erfolgt bei ca. 790 °C. Der Rohstein wird gekörnt aufgegeben und in 7 Etagen mit insgesamt 13 Brennern gebrannt. Sowohl die Brenntemperatur als auch die Brenngeschwindigkeit können individuell gesteuert werden, wodurch spezielle chemische und physikalische Eigenschaften des Magnesits gesteuert werden können. Etwa 75 % des im Etagenofen hergestellten Kausters ist gekörnte (granulierte) Ware. Diese ist derzeit lose oder in Big Bags lieferbar.
25 % des im Etagenofen hergestellten Kausters weisen eine sehr feine (aber nicht staubförmige) Körnung auf. Dieser feine, im Etagenofen gebrannte Kauster hat aufgrund der Selektion im Brennvorgang signifikant höhere MgO-Werte (bis zu 93 % MgO).
Die Aufgabe des Rohsteines im Etagenofen erfolgt über 2 getrennte Rohsteinsilos. Dadurch kann gezielt selektive Rohsteinware aufgegeben werden. Die Zwischenlagerung des im Etagenofen gewonnenen Kausters erfolgt in 2 neu errichteten Silos. Diese sind wiederum durch eine pneumatische Förderung mit dem vorhandenen Silogebäude, welches 30 Silos à 80 t aufweist, verbunden. Von dort kann auch das gekörnte, im Etagenofen gewonnene Material dem staubförmigen Material aus dem Wirbelschichtofen angeglichen und mit diesem gemischt werden.
Eine zusätzliche Verbesserung der Endproduktqualität erfolgt durch Sichten des Materials. Damit wird eine Erhöhung des MgO-Gehaltes und Verringerung des Fe2O3-Gehaltes erzielt.
Geplant ist eine hochwirksame Magnetabscheidung, sowohl bezüglich des Rohsteins als auch bezüglich des Kausters in der Stufe des Zwischenproduktes (vor dem Mischen).
Weitere Informationen: Qualitätssicherung und -management